经验分享:影响柔版印刷质量的三大问题及解决办法

技术知识
经验分享:影响柔版印刷质量的三大问题及解决办法
    【喜工全自动丝印机收集】  一、印刷露白的处理

    印刷露白是瓦楞纸箱生产中最常见也是最难以杜绝的质量问题,其产生的原因有:纸质吸墨性能差;印版脏;纸板上有约屑、灰尘等。对这些问题传统的处理方法是人工改箱,或是增加人工擦版的频率。这些方法在客观上会起到一定的作用,但改箱后改善效果不大,且易造成效率下降;擦版还会造成水、电、人工的浪费。

    笔者经过长期的观察分析,认为在设备安装、维修、管理的过程中,解决印刷露白的关键在于除尘。灰尘的主要来源是单刀分纸时产生的,基于这一情况,笔者两年前在纸板生产线的电脑横切刀后以及印刷机的送纸部先后安装了静电吸风吸尘装置,在电脑横切刀前使用吹风机,将单片刀分纸时隐藏于坑纹中的约屑吹出来或吹掉,而后在电脑横切刀后的收纸架处利用静电吸风吸尘装置将纸屑吸走。在印刷机送纸部的送纸胶圈与送纸轮间隙处利用静电吸尘将纸板上的灰尘吸走,保质印刷面干净无尘,在这样的条件下,纸板进入印辊时,上墨无障碍,及墨均匀。经过这样的改良后,产品印刷效果大大改观,并从根本上克服了灰尘造成的印刷露白现象。


    二、套印走位的处理

    现在商品包装愈来愈注重图案的艺术性、立体感,使消费者从外包装上感受到所购商品的完善。为达到该目的,包装印刷必须采用多色印刷,即多色套印。

    在套印工艺中,往往出现后一色与前一色叠加或定位位置产生错位,致使印刷图案不能体现产品包装的设计效果,甚至大相径庭,完全破坏了产品的形象。

    针对这一特殊问题,笔者所在公司经过一段时间深入现场的调查研究,对电控反映速度到机械配合公差精度,进行了详细的计算,对现有设备进行了多处改良,同时制定了相关的设备维修措施。

    1、提高印刷滚筒相位定位的精度

    印刷滚筒相位定位采用encoder与counter配合控制,若counter的精度太低,则会造成encoder位置不准确,印刷时走位。聚鉩ounter反映速度为3k,但在定位时往往±1mm的误差,经与台湾电控公司商讨,生产出5krcounter,使印刷滚筒定位误差缩小到±0.4mm。

    2、定时润滑、检测传动机械

    在送纸过程中,如果传动机械不能保持良好而平衡的运转,会使每一次纸板到达的位置都会产生变化,从而产生印刷及套位走位,因此对设备进行正确的维护保养及检测非常重要。可以制定每日开机工作前试运行检查表,其中包括润滑保养。同时制定送纸轮、送纸圈磨损量的限度,不合格时必须翻磨,重新包胶或更换,克服纸板在行走过程的走位、斜位等现象。

    3、采用吸风送纸

    传统的印刷机采用上印刷,只能采用送纸轮传送纸板,而新型印刷机采用下印刷、上吸风传送纸板的先进技术。吸风送纸利用风力将纸板吸附在传送轮上,其吸力均匀、不走位、不斜位,而将弯曲的纸板吸平,印刷时对位准,上墨更匀、更平。


    三、印刷上墨不良的处理

    上墨不良除纸质和胶版问题时,在设备上还有上墨辊的技术处理问题。

    上墨辊均采用的是网纹辊,在高标准纸箱印刷中,采用250lpi以上的网纹辊,其网孔最容易被墨渣堵塞,从而造成上墨不均匀,墨量不够,墨从而造成上墨不均匀,墨量不够,黑浅等现象。传统的方法是采用清水清洗上黑辊,无论水擦洗上墨辊或清洁剂擦洗等方法,效果都不太理想,一支新上墨辊使用不到一个月,效果明显不如从前。

    笔者所在公司通过长期的摸索、试验,认为采用以下几种方法可有效地解决印刷上墨不良的影响。
    1、在水墨桶内加设过滤网,不让水墨颗粒传送到上墨辊。

    2、定期(一般半个月)使用网纹辊深层清理剂,进行循环清理。

    3、每天下班时用滴水循环清洗上墨辊,并用60倍~100倍的放大镜透析上墨辊网孔,不得有墨渣残留,如局部残存墨渣,应立即用深层清理剂擦洗干净。



来源:包装地带

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