对于我们这些长期在服装丝网印刷领域中工作的人来说，都知道印刷过程中的快速固化是一个非常重要，同时也非常专业的步骤。但是如今，闪光装置已经成为像网屏一样，成为了生产工艺中一种非常普遍的工具。但是，如果人们对整个印刷过程理解得不够透彻，那么就会在很多环节上出现问题，甚至影响到印刷厂的正常生产。

    在这篇文章里，我们将对服装印刷过程中与闪光固化有关的一系列问题进行讨论，并找到使闪光-固化装置与干燥系统配合起来工作的最佳方式。闪光单元我曾经在以前的文章中提到过，很多印刷厂都想在对生产力不利的温度上图像进行照射。诚然，在这样一个讲求速度的时代里，特别是在全自动印刷机上，我们常常需要用到很高的温度。解决问题的办法是找到既能使墨膜快速干燥且不会影响底基的最佳速度。目前市场上最好的能够在快速固化的过程中控制墨膜温度的闪光装置是石英闪光系统，该系统能在很短的时间内达到特定的温度，并能快速冷却。这些装置能让人们对温度进行更好的控制，当然，你也可以用带有黑色面板的IR闪光装置来完成这项工作。它们特殊的温度控制功能能让你的控制能力得到明显提高。

    另外一个可供你选择的系统是黑色面板装置，它没有温度设置功能，能让人们通过开关对它的状态进行调整。控制或调整这类装置的唯一办法就是抬高或降低装置与压印平板或服装表面之间的高度。你唯一能够决定的就是选择哪种系统来你服务，但是我想，从长远的角度来看，你还是应该具备调整温度和生产收益的能力。压印平板的温度当压印平板在闪光-固化装置下曝光的时间过长，并达到过高的温度时，任何问题都有可能发生。比如说：两个墨膜之间的粘合力不强、聚酯染料在棉涤混纺获100%化纤材料上的升华、印刷抗渗色性油墨时出现的底基起泡现象以及纤维与网屏的粘合等。

    如果人们在湿度较高的环境下印刷纯棉质地的服装，就很有可能出现这种问题。对含有水分的面料进行加热能提高网屏上乳剂涂层的亲和力，从而让面料表面与网屏表面紧紧地结合在一起。当想把服装从压印平板下取出的时候，必须停止生产，把网屏去掉。这对生产时间造成了极大的浪费。虽然大多数印刷厂声称自己是用硅来喷洒网屏，但它们这样做的真正目的是在达到油墨干燥所需的125-250°F的同时，尽量降低闪光装置的温度。压印平板能在生产过程中吸收闪光-固化装置的热量，并会随着生产的进行而变得越来越热。你可以根据自己所使用的闪光装置的种类，找到一个理想的设置（时间、闭膜和距离），保证生产能在不调整装置的前提下连续进行。而那些做不到这点的人，只能通过不断对装置的设置进行调整才能保持生产过程中的操作温度。

   同步干燥/闪光闪光和干燥过程中常常出现的一个问题就是人们在把活件从闪光模式转换到非闪光生产模式的时候没有考虑到墨膜温度的影响。一般来说，你可以用干燥器将丝网印刷的墨膜温度从室温增加到320°F，以便于其更好的干燥。当你印刷需要用到闪光油墨的服装时，可以把自己的衬衫（墨膜温度已经高达125°F）送到干燥器里。在这种情况下，服装表面的温度就可以与干燥器里的环境温度结合在一起，并能很容易地把低于320°F固化点的墨膜温度提高到360°F以上。一旦含有增塑溶胶的墨膜温度达到了360°F，它就可以再次熔化。在印刷抗渗色性底基的时候，有一个问题是不可避免的。墨膜中的抗渗色性成分将开始出现脱胶现象，从而在叠印的墨膜上留下小坑。这种现象通常出现在进给装置较短的干燥其中，因为闪光的墨膜在通过干燥箱之前没有足够的时间进行冷却。

    很多大型印刷厂都为自己的干燥器配备了较长的进给装置，以便于降低闪光墨膜的温度。而对于那些缺乏较长的进给装置的服装印刷厂来说，最重要的是要保证服装在尽可能低的温度下干燥，以减少上述问题出现的可能性。让服装或墨膜暴露在过高的温度下也容易使聚酯染料在混纺面料上升华。这种影响不会在干燥器的末端马上表现出来，但随着时间的流逝，聚酯染料就会升华到墨膜中，从而引起服装的退色。在一天到六周的时间内，服装的任何地方都会出现升华和退色现象，但具体情况要根据面料中聚酯染料的含量和染料在固化过程中的升华程度来具体分析。闪光装置的作用闪光装置的任务就是使底基墨膜发生凝固。

    一般人们会在印刷完最后一色，即添加特效之前对油墨进行闪光处理。虽然闪光装置常常别人们当作是闪光-固化装置来使用，但使墨膜固化只是它最基本的功能之一。完全固化会阻碍墨层之间的粘合。你唯一需要做的就是使一个墨膜做好接受下一层油墨的准备。一旦你确定闪光装置的温度，就要在生产过程中保持这个温度的稳定。如果有必要，你可以在生产之前对压印平板进行预热，然后确定出底基凝固所需要的最低温度。如果人们为了提高生产速度而对闪光温度不加以控制的话，那么你面对的问题永远都要比你得到的机会多！所以，要想提高生产效率，首先需要做的就是控制印刷过程中的温度。